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• 關鍵詞： 切屑
• 摘要：不良的排屑狀態會影響生產的正常進行，控制切屑類型和流向具有重要意義，這在自動化生產線上加工時尤為重要。

一、切屑的類型

由于工件材料不同，切削條件各異，切削過程中生成的切屑形狀是多種多樣的。切屑的形狀有帶狀、節狀、粒狀和崩碎四種類型。

（1）帶狀切屑 這是最常見的一種切屑，它的內表面是光滑的，外表面呈毛茸狀。加工塑性金屬時，在切削厚度較小、切削速度較高、刀具前角較大的工況條件下常形成此類切屑。

（2）節狀切屑 又稱擠裂切屑，它的外表面呈鋸齒形，內表面有時有裂紋。在切削速度較低、切削厚度較大、刀具前角較小時常產生此類切屑。

（3）粒狀切屑 又稱單元切屑。在切屑形成過程中，如剪切面上的剪切應力超過了材料的斷裂強度，切屑單元便從被切材料上脫落，形成粒狀切屑。

（4）崩碎切屑 切削脆性金屬時，由于材料塑性很小、抗拉強度較低，刀具切削時，切削層金屬在刀具前刀面的作用下，未經明顯的塑性變形就在拉應力作用下脆斷，形成形狀不規則的崩碎切屑。加工脆性材料，切削厚度越大越易得到這類切屑。

前三種切屑是加工塑性金屬時常見的三種切屑類型。形成帶狀切屑時，切削過程最平穩，切削力波動小，加工表面粗糙度較小。形成粒狀切屑時切削過程中的切削力波動最大。前三種切屑類型可以隨切削條件變化而相互轉化，例如，在形成節狀切屑工況條件下，如進一步減小前角，或加大切削厚度，就有可能得到粒狀切屑；反之，加大前角，減小切削厚度，就可得到帶狀切屑。

二、切屑類型控制

在生產實踐中，我們會看到不同的排屑情況，有的切屑打成螺卷狀，達到一定長度后自行折斷；有的切屑折斷成C形、6字形；有的呈發條狀卷屑；有的碎成針狀或小片，四處飛濺，影響安全；有的帶狀切屑纏繞在刀具和工件上，易造成事故。不良的排屑狀態會影響生產的正常進行，控制切屑類型和流向具有重要意義，這在自動化生產線上加工時尤為重要。

切屑經第Ⅰ、第Ⅱ變形區的劇烈變形后，硬度增加，塑性下降，性能變脆。在切屑排出過程中，當碰到刀具后刀面、工件上過渡表面或待加工表面等障礙時，如某一部位的應變超過了切屑材料的斷裂極限值，切屑就會折斷。

研究表明，工件材料脆性越大，切屑厚度越大，切屑卷曲半徑越小，切屑就越容易折斷。可采取以下措施對切屑實施控制：

（1）采用斷屑槽 通過設置斷屑槽對流動中的切屑施加一定的約束力，可使切屑應變增大，切屑卷曲半徑減小。斷屑槽的尺寸參數應與切削用量的大小相適應，否則會影響斷屑效果。常用的斷屑槽截面形狀有折線形、直線圓弧形和全圓弧形。前角較大時，采用全圓弧形斷屑槽刀具的強度較好。斷屑槽位于前刀面上的形式有平行、外斜、內斜三種。外斜式常形成C形屑和6字形屑，能在較寬的切削用量范圍內實現斷屑；內斜式常形成長緊螺卷形屑，不能在較寬的切削用量范圍內實現斷屑；平行式斷屑槽的適用范圍介于上述兩者之間。

2）改變刀具角度 增大刀具主偏角 ，切削厚度變大，有利于斷屑。減小刀具前角 可使切屑變形加大，切屑易于折斷。刃傾角 可以控制切屑的流向， 為正值時，切屑卷曲后流向主后刀面折斷形成C形屑或自然流出形成螺卷屑； 為負值時，切屑卷曲后流向已加工表面折斷成C形屑或6字形屑。

（3）調整切削用量 提高進給量 使切削厚度增大，對斷屑有利；但增大 會增大加工表面粗糙度。適當地降低切削速度可使切削變形增大，也有利于斷屑，但這會降低材料切除效率。須根據實際條件適當選擇切削用量。