一、引言
自動化制造系統是指在較少的人工直接或間接干預下，將原材料加工成零件或將零件組裝成產品，在加工過程中實現管理過程和工藝過程自動化；基于監控組態軟件、監控工業計算機、可編程控制器、智能儀表、分布式控制系統和現場
總線控制系統的自動化已成為現代工廠的技術支柱，并在國內外的現代化生產線廣泛應用。
二、智能過程管理和控制
2.1 系統介紹
基于紫金橋監控組態軟件系統及管理系統由計算機、可編程控制器、檢測傳感器、電機控制中心組成。系統采用RS-485遠程測控系統結合傳統的分布測控系統特點，電腦作上位機，PLC、電子流量計、稱重模塊作下位機。主機的RS-232串口經外插式RS-232/RS-485轉換器變成RS-485數字信號總線，上位機和下位機通過RS-485數字信號總線進行串行通信，使整個生產線處于計算機控制和管理下。
2.2生產操作管理
現場生產操作界面采用工業計算機系統，它負責處理現場與運行操作有關的人機界面，使操作員通過顯示屏實時了解現場運行狀態，各種生產數據的當前值以及是否有故障報警發生，并可對工藝生產過程進行控制和調節。
紫金橋軟件人機界面主要功能：
a、能動態模擬顯示各段工藝流程、生產報表、生產數據；
b、每幅畫面都設置有操作按鈕，如畫面切換按鈕，生產過程啟/停控制按鈕，報警按鈕，緊急按鈕等；
c、事件報警：生產過程中出現異常情況，自動報警并用文字顯示故障類型，畫面同時自動切換至故障所在的流程畫面；
d、設備由靜態到運行，畫面模擬動畫顯示；
e、權限管理：操作員只有在開機時輸入正確的登陸密碼后，才能進入運行狀態。
f、打印輸出班報表，月報表。
g、查詢歷史數據.
監控計算機通過R232/R485適配器通過雙絞線連結到SZ-4m的第一通信口，通信距離為：1400米以內。監控計算機的功能還兼有工程師站的作用，它能對下位機(PLC)的程序進行修改、配置。為了管理的需要，充分發揮電腦的資源優勢，該系統在監控計算機建立了兩個數據庫：
a、生產數據庫（分析計算采集的數據）
b、設備故障數據庫：（設備過載、溢流、失速、倉空、倉滿、故障恢復）。下位機(PLC)的生產數據和設備故障都實時記錄并保存在監控計算機的數據庫中，通過監控計算機可以很方便查詢某年某月某時某秒的生產數據，和故障發生的時間及恢復時間，并能生成各種生產報表打印輸出。
監控計算機即可遠程監控，也可做為現場觸模屏的沉余設計來使用。監控計算機可與單位的局域網相連，實現數據共享。
2.5 控制功能概述
2.5.1工藝流程啟動
工藝流程啟動分工段進行，各工段可單獨按工藝流程自動聯鎖啟動，也可按工段由后向前自動聯鎖啟動。各工段內工藝流程自動聯鎖啟動，先啟動相應的空壓機，通風除塵系統，然后按物流逆向延時逐臺啟動各工藝設備。
2.5.2料位器與工藝流程聯鎖
比重去石機、礱谷機、重力篩設備正常工作狀態需要適合的物流量配合，用料位器及氣動門的開度實現這一目標。當這些設備的進料斗下料位器動作時，這些設備即停運轉，其他工藝設備保持工作狀態，當物料達到要求高度后，重新啟動這些設備運行。
三 結束語
該項目于2005年投入運行，整條生產線采用智能化管理設計，在連續性，實時性，精確控制方面，紫金橋軟件起到了核心的作用大幅度提高了工作
